如何控制注塑产品的色差问题

    色差是注塑中常见的缺陷，也是青岛注塑件会出现的问题，色差的影响因素有很多，涉及到原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等，在实际的生产过程中我们一般从五个方面对色差进行控制。

　　注塑机的选择

　　要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。

　　原料的准备与干燥

　　控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。

　　加强原材料入库的检验，生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产，对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，减少因为色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需要重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。

　　减少料筒温度对色差的影响

　　在生产中，常常会遇到因为某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控长烧造成的料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时，户伴随着出现塑化不均的现象，而加热控制部分失控长烧伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此，生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。

　　减少注塑工艺调整时的影响

　　非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期以及色母加入量，调整同时还需要观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免食用高注射温度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

　　掌握料筒温度、色母量对产品颜色产生的影响

　　在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化归来吧是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非是已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快的调好色差。

　　所以，对于青岛注塑件来说，保证产品质量、减少色差是首要标准，减少色差就必须要保证生产过程中的注意事项。